フェルトマークとは、紙面に現れる微細な筋状の痕のことで、通常は紙の流れ方向（縦方向）に沿って現れます。これらは紙の表面特性（平滑度、粗さ、外観）に影響を与え、深刻な場合には印刷品質を低下させます。明らかに、フェルトマークは紙の印刷適性に関わる重要な指標となっています。フェルトマークの原因とその緩和策には以下の要因が関与します：
フェルトは通常、基布（ベースクロス）、トップバット（表面繊維層）、ロールバット（底部繊維層）の3部で構成されます。基布の素材選定、織り方、構造設計はフェルトマークの形成に直接影響します。
例えば、レーヨン糸を使用した基布は柔軟性に優れ、圧縮時の繊維移動を軽減できます。
一般的なプレスフェルトの基布は2層または3層構造で、紙用フェルトの「骨格」を形成します。この骨格は一定の剛性と非圧縮性を持ち、湿紙がフェルトに接着してニップに入ると、基布の剛性により繊維が圧力下で移動します。その結果、骨格に押された繊維は密になり、他の部分はより緩い状態になります。紙を透過光で検査すると、基布の織りパターンに一致する規則的な痕（基布マーク）が確認できます。
対策として、2つの別織り基布を積層し、上層に細いフィラメントを使用することでニップ圧力を均一に分散させ、基布マークのリスクを低減できます。
トップバットの繊維が厚すぎる、または針刺し品質不良（不適切な針選択や不均一な刺し跡）が原因で発生します。改善には表面バット繊維を細く（6.7～17dtex）、バット重量を約200gsmに設計します。
紡績技術を活用した均一な繊維配向も有効です。
フェルトはフォーミングフェルト、スレッディングフェルト、プレスフェルトに分類され、構造と耐圧力の違いからフェルトマークへの影響度が異なります：
汚染度に応じた酸・アルカリ交互洗浄、定期シャットダウン時の全面検査（表面バットの完整性、黒条痕の有無）、ニップマークテストによる寿命予測が有効です。
その他、パルプ種類、ニップ圧力調整、紙の坪量もフェルトマーク形成に影響します。特に高密度なレーヨン糸を使用したフェルトは、フィラメント加工と組み合わせることで、紡績工程の最適化が可能です。
